数控车床螺纹加工原理

在普通车床加工螺纹时，主轴与进给机构之间存在机械上的定比传动关系，是由复杂的机械传动链来保证的。数控车床在设计上，简化了传动链，取消了主轴箱，主轴一般采用变频调速。在数控车床的螺纹加工中，主轴与刀架之间不存在机械上的定比传动关系，而是依靠数控系统控制伺服进给电机，保障Z轴进给速度与主轴的转速保持一线性比例关系。只有了解数控车床螺纹加工原理，按照操作规程使用数控车床，对螺纹加工中常见故障现象进行分析，“据理析象”，才能解决实际加工生产中出现的一些问题，提高加工效率。

数控车床进行螺纹切削时，主轴工作在转进给状态下，其实质是主轴的角位移与Z轴进给之间进行的插补。在数控车床中，一般采用光电编码器作为主轴角位移测量元件，通过机械部件与主轴连接，传动比为1∶1，将编码器的Z脉冲(也称“一转信号”)作为主轴位置信号，经数控系统处理后驱动刀架运动。主轴脉冲发生器送出两组信号脉冲，一组为计数脉冲，CK6140数控车床配置1200线主轴编码器，即每转送出1200个计数脉冲，另一组为主轴基准脉冲，每转送出一个同步脉冲信号。车削螺纹时，数控系统检测到主轴基准脉冲同步信号到来时开始切削，否则处于等待状态。这样就保证螺纹加工时每次切削的初始位置在工件圆周的同一个位置上，以保证各次切削的螺纹牙形相重合，防止了多次切削乱扣现象发生。在数控系统中，完成螺纹加工的要素为:主轴转速n和螺纹导程t，进给速度F=n*t;。即主轴每转一圈，Z轴进给一个导程，主轴的旋转与进给轴必须保持严格的比例关系。基准脉冲同步信号极为重要，它是保证在螺纹加工每次切削的初始位置在工件的同一个位置上，防止了“乱扣”现象发生。

数控车床螺纹加工方法

螺纹的自动加工是数控车床的基本功能。它与普通车床的螺纹加工不同，是靠数控系统控制伺服电机驱动刀架的进给,与主轴的旋转相配合,切削出所需的螺纹。在编程过程中只要给出螺纹的起点、终点坐标和螺距P数控系统就可以实现螺纹的自动加工。在螺纹加工过程中必须要解决以下三个问题

要加工出所需的螺纹深度,一般要经过多次切削才能完成，要求每次开始进刀的工作坐标位置必须相同。
当切制多头螺纹时(应错开相应的螺距)，数控系统应能准确分度。
主轴每转一圈，螺纹车刀必须沿纵向进给一个导程S。
这些问题的解决是靠安装在主轴尾部的增量式光电编码器来实现的。

数控机床以高效率、高精度和高表面质量为基本特征,在航天航空、煤矿工业、模具制造和光电工程等行业中获得了越来越广泛的应用,并已取得了较大的技术经济效益,是当代先进制造技术的重要组成部分。螺纹联接在机械制造和仪器的制造中应用得非常广泛,加工精度也比较高,数控车床在螺纹加工中因有收尾功能应用非常普遍,为了提高螺纹加工的精度,分析数控车床车削螺纹中的影响因素就很有必要。根据数控车床加工螺纹过程中影响螺纹精度的主要因素,结合实际操作经验,欲从积屑瘤对螺纹切削过程的影响,车床本身几何加工精度的故障排除和丝杠运动间隙补偿等几个方面来提高数控车床车削螺纹精度的方法。

综上所述，数控车床螺纹加方法比较复杂。因此，为了使加期出来的螺纹符合标准，我们要加大提高数控车床的技术水平，确保螺纹加工的质量。