【技术分享】DFMEA第二步结构分析

蓝图分享网 2022-12-20 16:24:38 442阅读 0评论

DFMEA的第二步结构分析的目的：

识别并将分析的产品分解为系统、子系统、组件及零部件，使用结构树、边界图来表达系统及零部件的关系；

在DFMEA结构分析的工具有边界图、结构树。

运用边界图来识别分析范围的内外部组件及零件的接口关系，

使用结构树对分析范围的产品逐层分级。

DFMEA结构分析中将系统分解为子系统、组件、零件和特性级，动力系统分解为起动机、传动机构、拨叉、材料性能及尺寸。

每三层构成FMEA的结构关系，聚焦元素（中间层）是系统那就是系统级的DFMEA，图示中聚焦的元素是起动机。

每三层构成FMEA的结构关系，聚焦元素（中间层）是子系统那就是子系统级的DFMEA，图示中聚焦的元素是传动机构。

每三层构成FMEA的结构关系，聚焦元素（中间层）是零件那就是零件级的DFMEA，图示中聚焦的元素是拨叉。

系统级的DFMEA一般汽车汽车制造商负责，子系级的DFMEA由汽车制造商（客户）与供方共同负责，而零件的DFMEA一般由负有设计责任的供方来完成。

这是我们常见DFMEA分析的范围，每三层构成FMEA的结构关系，聚焦元素（中间层）是零件那就是零件级的DFMEA，图示中聚焦的元素是拨叉。

在FMEA中考虑四个客户，考虑这四个客户的后果，但是出于分析的目的，在记录严重度等级的时候往往只考虑最坏的情况，

1、内部制造工序，要考虑到对下一工序或下一操作的影响；

2、政府法规机构，考虑法律法规的后果；

3、OEM组装和制造中心，考虑对整车制造厂的影响；

4、最终用户，考虑到车辆的驾驶员及乘客的影响。

框（边界）图展示了产品组件之间的物理和逻辑关系，在DFMEA第一步规划与准备阶段中，运用边界图识别与定义了分析的范围，并定义了分析范围与外部之间的接口，在DFMEA第二步结构分析中，主要确定分析范围内的组件和零部件的接口关系，我们通过主框表示组件或零件，如壳体，拨叉等，使用不同的线型表示他们的接口关系。

结构树分层排列系统元素，并通过结构连接说明依赖关系。

为了保证整个系统结构树的清晰并防止冗余，每个系统元素只存在一次；

每个系统元素下的结构都是独立的结构；

系统元素之间的交互作用可能描述为功能，并由功能网表示；

结构树从左向右进行分解，每一个子系统或组件要考虑他们的独立的功能，从右至左，应考虑零件与零件之间的装配关系。

但要注意的是：

在系统、子系统的分析上，重点放在“功能”上，应针对产品的功能层次关系划分约定层次。比如传动机构、电动机等都应有独立的功能。
在零件层次上，重点放在“物理结构上”，应针对产品的硬件结构层次关系划分约定层次。如拨叉在驱动齿轮的装配关系。

作者简介：

鲜万世：TUV莱茵FMEA资深专家之一，著名微信公众号主编，FMEA相关原创技术文章200多篇。在欧美日世界500强制造业集团公司，相关质量管理的经验超过10年；擅长于汽车制造系统及其零部件制造与质量改进项目的培训与咨询·；建立了精益成熟度评价系统，并为上汽大众汽车、延锋伟世通建立了精益评估系统；擅长FMEA、ISO9001、IATF16949等与质量有关的管理体系以及质量改进的工具应用。

国可RFMEA

R-FMEA是基于业界标准和最佳实践开发而成的失效模式及影响分析软件。它基于FMEA工程应用行业-汽车行业的标准和最佳实践，融合国可工软团队十几年的可靠性咨询和服务经验，基于产品结构树和工艺流程图，通过向导式的分析过程，建立产品设计的DFMEA（设计FMEA）和产品制造的PFMEA（工艺FMEA），并可以扩展到SFMEA（系统FMEA）、MFMEA（机器FMEA）、 FMECA（故障模式、影响和危害性分析）等不同的应用。

【技术分享】DFMEA第二步结构分析第1张

与传统的FMEA分析方法和软件相比，R-FMEA最大的特点是通过其七步的分析流程，构建了关联紧密的FMEA基础数据关系，即FMEA主模型。FMEA主模型体现了类三维模型概念，既包括了结构之间、功能之间、失效之间的关联关系，又包括了结构、功能、失效、措施、风险值（S、O、D）之间的关联关系。这些关联关系在分析过程中逐步创建，并保存于底层数据库中。通过FMEA主模型，工程人员可以根据需要构建简单的或者及其复杂的FMEA分析，并实现企业知识的积累和快速重用。